A inteligência artificial está mudando a forma como máquinas agrícolas são desenvolvidas no Brasil e no mundo. Na AGCO, fabricante responsável pelas marcas Massey Ferguson, Valtra e Fendt, a tecnologia já integra as etapas de análise, simulação e validação de equipamentos como tratores, colheitadeiras, pulverizadores, plantadeiras e motores. Segundo Paulo Vilela, diretor de Engenharia da companhia, estudos recentes apontam ganhos de produtividade entre 20% e 40% nas atividades apoiadas por IA.

Na prática, a tecnologia permite avaliar um número maior de alternativas, acelerar cálculos e identificar potenciais falhas ainda nas etapas virtuais, antes mesmo de fabricar os primeiros protótipos. Isso reduz retrabalhos e direciona os testes físicos para os pontos mais críticos do equipamento.

Apesar dos avanços, criar uma máquina agrícola continua sendo um processo longo e complexo: pode durar de três a quatro anos e envolver mais de 300 engenheiros, além de profissionais de manufatura, qualidade, compras, marketing e atendimento ao cliente. O processo começa com o levantamento das necessidades dos produtores rurais diretamente nas propriedades, e as demandas do campo são convertidas em requisitos técnicos que podem resultar em mudanças de componentes, sistemas eletrônicos, softwares e características de ergonomia.

Após as simulações digitais, os protótipos passam por testes em laboratório e em condições reais de operação, reproduzindo situações de diferentes regiões agrícolas do Brasil, considerando clima, relevo, solo, poeira, umidade e intensidade de uso. Sensores registram continuamente informações sobre desempenho e consumo, orientando ajustes mecânicos e eletrônicos.

O Brasil ocupa posição estratégica nesse setor: a AGCO mantém centros de engenharia em Mogi das Cruzes (SP), Canoas (RS) e Ibirubá (RS), e alguns projetos desenvolvidos por equipes brasileiras são produzidos e comercializados em outros países.